2009年，江蘇省蘇州弘宇節(jié)能減排公司承攬了常熟福億煉染公司中水回用工程，經(jīng)過幾個月穩(wěn)定運行，這個日處理3000噸的工程中水回用率超過了70%；接著，他們又在常熟福興織染有限公司的新建項目上一舉中標。2010年5月弘宇公司開工建設(shè)了日處理6000噸的印染廢水處理工程，中水回用率達到了50%以上；眼下，他們接手的常熟永新印染廠中水回用工程，也投入了運行，中水回用率又占了廢水排放量的70%以上。
江蘇省經(jīng)貿(mào)委一位從事紡織印染的專家稱，高濃度印染廢水由于污染物濃度高、色度重、水質(zhì)十分復雜，能使中水回用率達到30%，已相當不錯。蘇州弘宇公司能夠把中水回用率提高到50%以上，這里邊的“訣竅”究竟何在？
攻克四大難點，開創(chuàng)減排新路徑
地處長三角陽澄湖畔的蘇州弘宇印染服飾有限公司，是一家從事棉、滌染色加工的印染企業(yè)，日生產(chǎn)能力為印染、整理布匹40噸，日排印染廢水量達到了7000噸。作為一家印染企業(yè)，弘宇公司已成為當?shù)氐膹U水排放大戶，所產(chǎn)生的廢水不僅排放量大，而且水質(zhì)復雜，處理難度大。
2007年5月，地處無錫境內(nèi)的太湖藍藻暴發(fā)，所產(chǎn)生的飲用水危機，給太湖流域排污企業(yè)提出了一個緊迫命題:如何開創(chuàng)減排新路徑，在達標排放的基礎(chǔ)上，進一步降低排污總量？
面對嚴峻挑戰(zhàn)，蘇州弘宇印染公司自加壓力，不等不靠，決心在染色清潔工藝與中水回用技術(shù)開發(fā)上交出一份漂亮答卷，讓企業(yè)在污染減排上占領(lǐng)居高點，贏得主動權(quán)。
2007年下半年，蘇州弘宇印染公司董亊長姚佩軍組織精兵強將，把注意力集中到生產(chǎn)工藝改革上，在勇闖印染中水回用新路徑方面進行了不懈探索。
弘宇公司在中水回用新技術(shù)開發(fā)中，先后遇到了四大難題，但姚佩軍率領(lǐng)攻關(guān)小組堅持不懈，研究開發(fā)工作取得了突破性進展。
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要對成熟的生產(chǎn)工藝進行改革，使布匹在印染過程中盡量少的消耗物料，達到清潔生產(chǎn)的目標絕非易事。面對“脫色過程中堿劑的調(diào)整”這一難題，攻關(guān)小組發(fā)現(xiàn)，在中水回用系統(tǒng)運行初期，由于選用石灰水作為脫色沉淀的中和以及沉淀用堿，使得出水色度、濁度較低。把中水回用到印染工藝中，布面就出現(xiàn)了白斑和起毛。經(jīng)過研究分析，原因是石灰投量過大，使回用水中的鈣離子濃度過高。針對這個問題，攻關(guān)小組經(jīng)過多次篩選配方，調(diào)整石灰、燒堿用量，在支付了180萬元的布匹染色損失費后，成功解決了這個難題。
面對“回用水中鐵離子的干擾”這一難題，攻關(guān)小組在中水處理試驗中，采用的脫色劑以及初期改性絮凝劑，均是酸洗廢液。它雖然具有簡單、易操作、易控制的特點，曝氣氧化后脫色絮凝的效果也良好。但是，由于處理水中的鐵錳離子含量偏高，嚴重干擾了染色產(chǎn)品色澤。同時，在針織布的前處理中，采用鐵離子作為氧漂時雙氧水的催化劑，又容易在布面形成破洞。這一問題的出現(xiàn)，立即引起攻關(guān)小組高度重視。他們馬上從兩方面進行調(diào)整:首先根據(jù)鐵沉淀溶度積原理，調(diào)整堿劑品種、用量，降低鐵離子出水濃度，強化脫色沉淀效果；同時，調(diào)整染色工藝，大部分不再做氧漂，而采用精煉劑高溫精煉工藝；針對金屬離子容易干擾活性染料染色的問題，攻關(guān)小組還選擇采用對金屬離子具有高度高螯合力的螯合分散劑，盡量屏蔽掉金屬離子。
面對“離子強度過高、鹽分過大”這一難題，攻關(guān)小組發(fā)現(xiàn)，由于在活性染料的染色中加入大量促染劑和固色劑，在中水處理過程中，會使水中的離子多處于飽和狀態(tài)，而把高鹽濃度的回用水用于染色工藝，也會影響染布的固色效果。針對這個問題，攻關(guān)小組又經(jīng)過長時間的研究與反復試驗，調(diào)整了促染、固色的鹽分配方，攻克了這個難題，不僅減少了助劑量，節(jié)約了成本，同時，也解決了鹽度高的問題。針對“處理水中COD干擾屏蔽”的難題，攻關(guān)小組又一鼓作氣，乘勝追擊，組織開展了第四輪的攻堅戰(zhàn)。
原來，在中水回用整個研究中，攻關(guān)小組經(jīng)過幾十次試驗發(fā)現(xiàn)，只要嚴格控制回用水的濁度、色度、硬度、酸堿度、溫度等，就能有效提高中水的回用率。同時，中水回用率的提高，與COD、總磷、總氮等環(huán)境污染物控制指標關(guān)系不大。抓住這一特點，攻關(guān)小組又通過調(diào)整助劑配方等，對COD等污染物加以屏蔽，從而實現(xiàn)了中水的高效回用。
污水一天減少5000噸
經(jīng)過將近一年的攻關(guān)，弘宇公司終于摘得了中水回用創(chuàng)新技術(shù)的成果。隨后，弘宇公司投資了800多萬元，建成了一套日處理8000噸印染廢水的中水回用裝置。目前，這套中水回用系統(tǒng)已正常高效運行了一年多時間。生產(chǎn)廢水經(jīng)處理后，已穩(wěn)定滿足了染色工藝生產(chǎn)用水的要求，使印染廢水排污量，從過去一天約7000噸，降至目前不到1500噸，其余全部返回生產(chǎn)工藝中循環(huán)使用。同時，染布質(zhì)量也達到國際有關(guān)優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品的水平，用布企業(yè)沒有出現(xiàn)投訴現(xiàn)象。
以前，弘宇公司是當?shù)劓?zhèn)級污水處理廠的排污“大客戶”，在建成中水回用工程之后，弘宇公司由原來每天排放7000多噸印染廢水進鎮(zhèn)級污水處理廠，一下子減少了5000多噸。鎮(zhèn)級污水處理廠開始不相信弘宇公司能完成回用水工程，甚至連環(huán)保部門也懷疑弘宇公司有偷排的嫌疑。于是，對弘宇公司不分晝夜實行不間斷監(jiān)督檢查，對惟一一個排放口實行24小時采水樣。在連續(xù)3個月加密監(jiān)管中，當?shù)丨h(huán)保部門沒有發(fā)現(xiàn)偷排現(xiàn)象，這才相信中水回用工程的效能。
成立節(jié)能減排技術(shù)輸出公司
當蘇州弘宇公司的中水回用工程穩(wěn)定運行之后，他們熱情邀請江蘇省環(huán)保與紡織專家，對公司的中水回用系統(tǒng)進行“會診”。針對專家們現(xiàn)場“會診”提出的意見，弘宇公司對中水回用系統(tǒng)和印染工藝進行了相應(yīng)調(diào)整與改進，使中水回用率得到了明顯提高。目前，中水回用率已高達80%以上。
勇闖中水回用新路徑，使得弘宇公司在節(jié)能減排、提標增效方面開辟出“一片新天地”，贏得企業(yè)生存與發(fā)展的主動權(quán)。
隨后，弘宇公司研發(fā)的“一種同質(zhì)印染廢水處理回用技術(shù)”在江蘇省經(jīng)貿(mào)委主持的省級技術(shù)鑒定會上順利通過。專家們認為，這項技術(shù)已達到國際先進水平，屬國內(nèi)外首創(chuàng)。
弘宇公司研發(fā)的印染廢水處理回用技術(shù)，不僅僅“含金量”較高，而且在節(jié)能減排上效益顯著。在節(jié)省水費方面，弘宇公司原來每天取水量在7000噸左右，現(xiàn)在的中水回用量在5500噸，每年直接節(jié)省水費49.5萬元；在節(jié)省排污費方面，弘宇公司中水回用一噸處理成本在1.05元，而鎮(zhèn)污水處理廠一噸接管水處理費為3.2元。這樣，弘宇公司每年僅節(jié)約排污處理費用就達354.8萬元；在節(jié)省染色藥劑及助劑費用方面，據(jù)專門統(tǒng)計，弘宇公司的同質(zhì)印染廢水處理與回用技術(shù)，使得染色藥劑及助劑用量明顯減少，每年可節(jié)省藥劑費用約93萬元；在節(jié)省能耗方面，弘宇公司現(xiàn)在使用的回用水水溫約在35℃左右，較高的水溫提高了染布產(chǎn)量與染布溫度，并縮短了染色周期。這樣，大大減少了生產(chǎn)回用水的升溫時間與蒸汽用量，一年又減少蒸汽費用約130萬元。幾項相加，一年換回了620萬元的收益；同時，在減少COD排放量上也效益顯著，一年減排COD為99噸。
另一個令人可喜的消息是，弘宇公司中水回用率達到80%以后，噸布用水已由原來的180噸驟降到了60噸，使得噸布用水率一舉達到國際先進水平。
蘇州弘宇公司捧出了印染廢水的中水回用“得意之作”，為了加大印染行業(yè)節(jié)能減排力度，他們又成立了弘宇節(jié)能減排公司，致力印染行業(yè)中水回用技術(shù)推廣，目前，已在太湖流域培育出了一批樣板工程。
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